Schéma technologique pour l'obtention de médicaments. Schémas technologiques de base pour la production de formes posologiques solides et liquides

Les plus courants sont trois schémas technologiques d'obtention de comprimés: la granulation humide ou sèche et la compression directe.

Les principales étapes du processus de fabrication des comprimés sont les suivantes:

- pesée, après quoi la matière première est tamisée à l'aide de tamis vibrants;
- granulation;
- étalonnage;
- pressage pour obtenir des comprimés;
- emballage sous blisters.
- emballage.

La préparation des matières premières pour la fabrication de comprimés est réduite à leur dissolution et à leur suspension.

Le pesage des matières premières est réalisé dans des hottes à aspiration. Après pesée, la matière première passe au criblage au moyen de tamis vibrants.

Mélange. Les substances médicinales et auxiliaires qui composent le mélange de comprimés doivent être soigneusement mélangées pour leur répartition uniforme dans la masse totale. L'obtention d'un mélange de comprimés d'une composition uniforme est une opération technologique très importante et plutôt compliquée. Du fait que les poudres ont des propriétés physico-chimiques différentes: dispersion, masse volumique, humidité, fluidité, etc. Le mélange est souvent également effectué dans un granulateur.

Granulation. Il s'agit du processus de conversion d'un matériau pulvérulent en grains d'une certaine taille, ce qui est nécessaire pour améliorer la fluidité du mélange en comprimés et empêcher sa délamination. La granulation peut être «humide» ou «sèche». Le premier type de granulation est associé à l'utilisation de liquides - solutions d'excipients; dans la granulation à sec, les liquides mouillants ne sont soit pas utilisés, soit ils ne sont utilisés qu'à une étape spécifique de la préparation du matériau pour la compression.

La granulation humide comprend les opérations suivantes:

- broyage de substances en poudre fine;
- humidifier la poudre avec une solution de liants;
- frotter la masse résultante à travers un tamis;
- séchage et traitement des granulés.

Déchiquetage. Habituellement, les opérations de mélange et d'humidification uniforme du mélange de poudre avec diverses solutions de granulation sont combinées et réalisées dans un mélangeur. Parfois, les opérations de mélange et de granulation sont combinées dans un seul appareil (mélangeurs à grande vitesse - granulateurs). Le mélange est obtenu par un mélange circulaire forcé et vigoureux des particules et en les poussant les unes contre les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure 3 à 5 minutes. Ensuite, le liquide de granulation est introduit dans la poudre prémélangée dans le mélangeur et le mélange est mélangé pendant encore 3 à 10 minutes. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de déchargement est ouverte et le produit fini est versé en faisant tourner lentement le grattoir. Une autre conception de l'appareil pour combiner les opérations de mélange et de granulation est utilisée - un mélangeur centrifuge épicéa - granulateur.

L'hydratation. Il est recommandé d'utiliser de l'eau, de l'alcool, du sirop de sucre, une solution de gélatine et une pâte d'amidon à 5% comme liants. La quantité requise de substances liantes est établie empiriquement pour chaque masse de comprimés. Pour cela, pour que la poudre soit granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. La suffisance d'humidité est jugée comme suit: une petite quantité de masse (0,5 - 1 g) est pressée entre le pouce et l'index: le «gâteau» résultant ne doit pas coller aux doigts (humidité excessive) et s'effriter en tombant d'une hauteur de 15 à 20 cm (humidité insuffisante). L'humidification est effectuée dans un mélangeur avec des pales en forme de S (sigma) qui tournent à différentes vitesses: avant - à une vitesse de 17 à 24 tr / min, et arrière - 8 à 11 tr / min, les pales peuvent tourner dans le sens opposé. Pour vider le mélangeur, le corps est retourné et la masse est expulsée à l'aide des lames.

Essuyez (granulation proprement dite). La granulation est réalisée en frottant la masse résultante à travers un tamis de 3 à 5 mm (n ° 20, 40 et 50). Des tamis de poinçonnage en acier inoxydable, laiton ou bronze sont utilisés. L'utilisation de tamis métalliques tissés n'est pas autorisée afin d'éviter que des morceaux de fil ne pénètrent dans la masse de comprimés. Le frottement est effectué à l'aide de machines à frotter spéciales - granulateurs. La masse granulée est versée dans un cylindre perforé vertical et frottée à travers les trous à l'aide de lames élastiques.

Séchage et traitement des granulés. Les ranules qui en résultent sont dispersées en couche mince sur des palettes et parfois séchées à l'air à température ambiante, mais plus souvent à une température de 30 à 40? C dans des armoires de séchage ou des salles de séchage. La teneur en humidité résiduelle des granulés ne doit pas dépasser 2%.

Par rapport au séchage dans des fours de séchage, qui sont de faible productivité et dans lesquels le temps de séchage atteint 20 à 24 heures, le séchage des granulés dans un lit fluidisé (fluidisé) est considéré comme plus prometteur. Ses principaux avantages sont: une intensité élevée du processus; réduction des coûts énergétiques spécifiques; la possibilité d'automatisation complète du processus.

Mais le summum de l'excellence technique et le plus prometteur est l'appareil dans lequel sont combinées les opérations de mélange, granulation, séchage et dépoussiérage. Ce sont les appareils bien connus SG-30 et Sg-60, développés par le Leningrad NPO Progress.

Si les opérations de granulation par voie humide sont effectuées dans des appareils séparés, alors après le séchage des granulés, une opération de granulation à sec suit. Après séchage, le granulé ne représente pas une masse uniforme et contient souvent des grumeaux de granulés adhérents. Par conséquent, le granulé rentre dans la machine à frotter. Après cela, la poussière résultante est tamisée du granulat.

Étant donné que les granulés obtenus après granulation à sec ont une surface rugueuse, ce qui complique leur déversement supplémentaire hors de la trémie pendant le processus de fabrication de comprimés, et en outre, les granulés peuvent adhérer à la matrice et aux poinçons de la presse à comprimés, ce qui provoque, en plus de la perturbation du poids, des défauts dans les comprimés, recours à l'opération de "saupoudrage" du granulat. Cette opération est réalisée par application libre de substances finement divisées à la surface des granulés. Des agents de glissement et de relâchement sont introduits dans la masse de comprimés par saupoudrage

Granulation sèche. Dans certains cas, si la substance médicinale se décompose en présence d'eau, une granulation sèche est utilisée. Pour ce faire, des briquettes sont pressées à partir de la poudre, qui sont ensuite broyées, recevant les grains. Après avoir tamisé la poussière, les grains sont comprimés. Actuellement, la granulation sèche est comprise comme un procédé dans lequel un matériau pulvérulent est soumis à un compactage initial (compression) et un granulat est obtenu, qui est ensuite mis en comprimés - un compactage secondaire. Lors du compactage initial, des adhésifs secs (MC, CMC, PEO) sont introduits dans la masse, assurant l'adhérence des particules de substances à la fois hydrophiles et hydrophobes sous pression. Éprouvé pour la granulation sèche de PEO en combinaison avec de l'amidon et du talc. Lors de l'utilisation d'un PEO, la masse adhère aux poinçons.

Compression (en fait des comprimés). C'est le processus de formation de comprimés à partir d'un matériau granulaire ou pulvérulent sous pression. Dans la production pharmaceutique moderne, la fabrication de comprimés est effectuée sur des presses spéciales - des machines à comprimés rotatives (RTM). Le pressage sur les machines à comprimés est réalisé par un outil de presse constitué d'une matrice et de deux poinçons.

Le cycle technologique de la compression chez RTM consiste en un certain nombre d'opérations séquentielles: dosage de matière, pressage (formation de comprimé), son éjection et sa chute. Toutes les opérations ci-dessus sont effectuées automatiquement, l'une après l'autre, à l'aide des actionneurs appropriés.

Cela est dû au fait que pour le fonctionnement productif des machines à comprimés, le matériau pressé doit avoir des caractéristiques technologiques optimales (fluidité, compressibilité, humidité, etc.) Seul un petit nombre de poudres non granulaires ont de telles caractéristiques - chlorure de sodium, iodure de potassium, bromure de sodium et d'ammonium, hexométhylènetétramine, le bromcamphre et d'autres substances ayant une forme de particule isométrique d'approximativement la même distribution granulométrique, ne contenant pas un grand nombre de fractions fines. Ils se compressent bien.

Une des méthodes de préparation substances médicinales La cristallisation directionnelle est utilisée pour la compression directe - ils cherchent à obtenir une substance de compression dans des cristaux d'une fluidité, d'une compressibilité et d'une teneur en humidité données au moyen de conditions de cristallisation spéciales. L'acide acétylsalicylique et l'acide ascorbique sont obtenus par ce procédé.

L'utilisation répandue du pressage direct peut être assurée en augmentant la fluidité des poudres non granulaires, en mélangeant de haute qualité des substances médicinales et auxiliaires sèches et en réduisant la tendance des substances à se délaminer.

Dépoussiérage. Des dispositifs de dépoussiérage sont utilisés pour éliminer les fractions de poussière de la surface des comprimés sortant de la presse. Les comprimés passent à travers un tambour perforé rotatif et sont nettoyés de la poussière, qui est aspirée par un aspirateur.

Après la production des comprimés suit l'étape de leur conditionnement en blisters sur des blisters et des emballages. Dans les grandes industries, les blisters et les cartonneuses (ces dernières comprennent également un faussaire et un marqueur) sont combinées en un seul cycle technologique. Les fabricants de blisters complètent leurs machines avec des équipements supplémentaires et fournissent la ligne finie au client. Dans les usines à faible productivité et pilotes, il est possible d'effectuer un certain nombre d'opérations manuellement, à cet égard, ce travail fournit des exemples de la possibilité d'acheter des équipements individuels.

6 Inconvénients Faible biodisponibilité (par rapport aux poudres et LF) Stabilité insuffisante dans certaines conditions climatiques Phénomène de cémentation des comprimés Impossibilité d'administration à un patient à l'état inconscient Effet irritant de l'explosif Forte irritation des muqueuses dans la zone de dissolution et d'absorption

7 Classification des comprimés 1. Par mode de production: - comprimés (en fait comprimés) - 98%; -trituration 2. Par composition: -simple -complex 3. Par structure: -homogène -frame -multi-couches -avec ou sans revêtement -retard (à partir de microcapsules), etc.

8 4. Par la nature du revêtement: -Drainé -Comprimé -Film 5. Par zone, méthode et lieu d'application: -Pour interne (gastrique, sublingual, buccal) -Pour externe (préparation de solutions, vaginale, rectale, oculaire) -Implantation

14 Forme et taille des particules Anisodiamétrique (asymétrique, uniaxiale). Allongé - la longueur dépasse considérablement les dimensions transversales (bâtons, aiguilles, etc.), ou lamellaire, lorsque la longueur et la largeur sont beaucoup plus grandes que l'épaisseur (plaques, écailles, plaques, feuilles, etc.).

18 Mouillabilité a) par mouillage complet, le liquide se répand complètement sur la surface de la poudre; b) de l'eau de mouillage partiel se répand partiellement sur la surface; c) une goutte d'eau ne se répand pas par non-mouillage complet, conservant une forme proche de sphérique La mouillabilité affecte proportionnellement la désintégration des comprimés

20 Propriétés technologiques des matériaux en comprimés Composition fractionnée (granulométrique) ou répartition des particules de matériau par taille, Déterminée par la méthode d'analyse par tamisage FS dépend de: - la forme et la taille des particules du FS affecte: - le degré de fluidité de la poudre - la stabilité des comprimés - l'exactitude du dosage du médicament - les caractéristiques de qualité des comprimés

21 Masse volumique en vrac (masse volumique) d'une unité de volume de matériau non coulé NM dépend de: - la composition fractionnée, - l'humidité, - la densité de la poudre Déterminée en remplissant sans serrer la poudre dans un certain volume suivi d'une agitation pesée avec une précision de 0,01 g. NM affecte: - écoulement de poudre

23 Porosité - présence de vides entre les particules et à l'intérieur des particules individuelles Plus la porosité est grande, moins il y a de matière placée dans le moule Porosité ouverte - il y a une sortie entre et à l'intérieur des particules Détermination de la porosité: - par pression à une porosité nulle - par méthode de déplacement - remplacement des pores ouverts par du liquide sous vide (def. différence entre les volumes avant et après évacuation)

27 Cas de compression directe Compression directe simple Par alimentation forcée du matériau de compression de l'entonnoir de la machine à comprimés dans la matrice, ce qui nécessite des dispositifs spéciaux Compression avec cristallisation préalable des substances Compression avec des substances auxiliaires

28 Cas de pressage direct Pressage avec cristallisation préalable de substances (acides - acétylsalicylique et ascorbique). Compression avec des substances auxiliaires (bromcamphar, hexaméthylènetétramine et PASK-sodium, des substances amollissantes et antifriction sont introduites dans la composition du compactage)

29 SUBSTANCES AUXILIAIRES DANS LA TECHNOLOGIE DES COMPRIMÉS Les charges sont utilisées pour donner au comprimé une certaine masse (le contenu n'est pas normalisé) - Amidon, glucose, saccharose, lactose, carbonate de magnésium basique, oxyde de magnésium, chlorure de sodium, bicarbonate de sodium, argile blanche, gélatine, cellulose microcristalline cellulose (MC ), méthylcellulose (MC), sel sodique de carboxyméthylcellulose, carbonate de calcium, phosphate de calcium disubstitué, glycine, dextrine, amylopectine, ultraamilpectine, sorbitol, mannitol, pectine, etc. saccharose,

30 Nouveaux excipients pour la fabrication de comprimés: amidon modifié - Starch-1500 (Colocron, USA), Tablettose (Meggle, Allemagne), sorbitol et carbonate de calcium et sorbitol «conjugués» - Formaxx® CaCO3 70 (Merck KGaA), Povidone 630-S ( BASF, Allemagne), saccharose compressible - Compri Sugar® (Suedzucker AG), sorbitol à compression directe - Parteck® SI (Merck KGaA), mannitol à compression directe - Parteck® M (Merck KGaA), cellulose microcristalline - Microcel® MC 102 ( Blanver Farmoquimica Ltda), une combinaison de lactose monohydraté avec deux types de PVP - Ludipress (BASF, Allemagne) et autres. Les désintégrants suivants sont utilisés: croscarmellose sodique - Explocel et Solutab® (Blanver Farmoquimica Ltda), glycolate d'amidon sodique (Avebe, Pays-Bas) et glycolate d'amidon sodique - Explosol® (Blanver Farmoquimica Ltda).

31 Les liants sont introduits sous forme sèche ou dans une solution de granulation dans la composition des masses à presser lors de la granulation pour assurer la résistance des granulés et des comprimés (non standard, 1-5%) - Eau purifiée, alcool éthylique, pâte d'amidon, sirop de sucre, solutions: carboxyméthylcellulose CMC ), l'hydroxyéthylcellulose (OEC), l'hydroxypropylméthylcellulose (OPMC); alcool polyvinylique (PVA), polyvinylpyrrolidone (PVP), acide alginique, alginate de sodium, gélatine, etc.

32 Désintégrants Assurent une désintégration mécanique rapide du comprimé dans un milieu liquide 1) gonflement - substances qui rompent le comprimé après un gonflement au contact d'un liquide (anormal). - acide alginique et son sel de sodium, - amylopectine, - ultra amylopectine, - méthylcellulose (MC), - sel de sodium de carboxyméthylcellulose (Na KMC), - cellulose microcristalline, - agar agar - polyvinylpyrrolidone (PVP).

39 Colorants pour améliorer l'apparence et désigner le groupe thérapeutique des médicaments - indigo (bleu), - tartrazine (jaune), - e ozine - un mélange d'indigo et de tartrazine (vert) - dioxyde de titane (blanc). -colorants naturels: chlorophylle, caroténoïdes, sucres de couleur grasse

46 Granulation à sec 1) Granulation par broyage - les granulés sont obtenus à partir d'une masse de comprimés séchée, pré-humidifiée. Utilisation Ekzelsior, granulateurs verticaux 2) En cas d'impossibilité d'humidification - broyage des briquettes 3) Granulation par fusion - pour les substances qui ne se décomposent pas à la température de fusion

57 Marmerizer Plaque de Marmerizer Vitesse de rotation tr / min Temps de rodage 2 min

65 Choix de la forme et de la taille des comprimés La principale exigence est le but des comprimés et la dose de médicaments (enfants - sans arêtes vives ni coins, vaginale - en forme de torpille, anneaux) La forme assure les propriétés structurelles et mécaniques des comprimés (force) Rapport optimal entre la hauteur et le diamètre du comprimé - hauteur 30-40 % du diamètre OST "Tablettes, types et tailles"

67 Machines à comprimés à manivelle Conversion des mouvements de rotation en mouvements de translation Faible productivité M.slazochnye et chaussure (diffèrent par le principe du mouvement de la trémie) Ils ont 1 jeu d'outils de presse Le poinçon supérieur est le travailleur, le poinçon inférieur pousse la tablette

72 Phases du processus de compression 1. Le compactage-pré-compactage est l'approche et le compactage des particules de matériau sans déformation due au déplacement des particules les unes par rapport aux autres et en remplissant les vides. Commence à basse pression, l'énergie est dépensée pour surmonter la résistance interne

75 Ejection Le poinçon supérieur commence à monter, le poinçon inférieur le suit et s'arrête exactement à la découpe, poussant la tablette sur la surface de la table.La vitesse du poinçon supérieur doit être supérieure à celle du poinçon inférieur, sinon la tablette sera détruite. dans le bac

81 comprimés d'enrobage. apparence, densité mécanique, masquer le goût, l'odeur et les propriétés de coloration désagréables des comprimés, protéger des influences environnementales, localiser ou prolonger l'effet du médicament, protéger les muqueuses du tractus gastro-intestinal de l'effet destructeur des médicaments

83 L'amorçage est effectué afin de créer une surface rugueuse sur les comprimés - une couche de base sur laquelle il est facile de créer une autre couche plus tard, qui adhérera bien. Mouiller avec du sirop de sucre et saupoudrer uniformément de farine, et après 3-4 minutes de carbonate de magnésium basique. L'opération est répétée 2-3 fois.

85 Broyage. Le lissage des surfaces, de la rugosité, des petites saillies et des fissures à la surface des coques est effectué dans un ventilateur rotatif avec une petite quantité de sirop de sucre additionné de 1% de gélatine. Les comprimés sont ensuite séchés pendant 3040 minutes.

88 Enrobages solubles dans le suc gastrique - diéthylaminométhylcellulose, - benzylaminocellulose, - paraaminobenzoates de sucres et acétate de cellulose, etc. Les comprimés sont enrobés de solutions de ces substances dans des solvants organiques: éthanol, isopropanol, acétone.

89 Revêtements intestinaux solubles - acétylphthalylcellulose, - métaphtalylcellulose, - polyacétate de vinyle phtalate, - dextrine, - lactose, - mannitol phtalates, - copolymères d'acétate de vinyle avec les acides acrylique et méthacrylique; - résines polyacryliques. Les agents filmogènes sont appliqués sur le comprimé sous forme de solutions dans l'éthanol, l'isopropanol, l'acétate d'éthyle, l'acétone, le toluène ou dans des mélanges de ces solvants.

90 Les revêtements insolubles sont des films à structure microporeuse. -dérivés synthétiques de la cellulose (éthylcellulose et acétate de cellulose) Appliquer sur des comprimés sous forme de solutions dans l'éthanol, l'isopropanol, l'acétone, le chloroforme, l'acétate d'éthyle, le toluène. 92 Revêtement à lit fluidisé 95 Emballage et conditionnement des comprimés Emballage de cellules de contour En tant que film thermoformé, on utilise le plus souvent du polychlorure de vinyle rigide non plastifié ou faiblement plastifié, bien formé et collé thermiquement sur divers matériaux (feuille, papier, carton recouvert d'une couche de thermolaquage).

Préparation des matières premières

Sur un appareil de pesée, nous pesons les composants (acide ascorbique, sucre, amidon, talc, stéarate de calcium) qui répondent aux exigences de N.D.

Pour 100 kg de comprimés, il faut peser:

Acide ascorbique 20,0

Amidon 17,6

Sahara 60,0

Talc 1.6

Stéarate de calcium 0,8

Ensuite, nous tamisons tous les composants séparément sur un tamis vibrant rotatif. Le matériau tamisé est versé dans la trémie (5), d'où il va au tamis (1), où, en raison du travail de deux poids du vibrateur (3), une telle oscillation est créée qui entraîne toute la masse de poudre en mouvement de rotation le long du tamis et du cône du récepteur (2). La présence de deux déséquilibres à différents niveaux de l'arbre confère des mouvements oscillatoires circulaires dans les plans vertical et horizontal à tous les points de la grille. La fréquence des oscillations est contrôlée par l'entraînement par courroie de l'entraînement (4) et leur amplitude - par l'angle des poids du vibrateur. Le tamis est scellé avec un couvercle pendant le fonctionnement (Figure 1).

Figure 1- Tamis vibrant rotatif

Le produit fini est tamisé et tamisé dans différents plateaux, à partir desquels il est versé dans un récipient pré-préparé.

Préparation de l'humidificateur

Nous devons préparer une pâte d'amidon comme hydratant. Il est préparé comme suit: 0,15 kg d'amidon est humidifié avec 0,3 kg d'eau froide et agité. La suspension résultante est versée dans 3,0 kg d'eau bouillante, bouillie pendant 0,5 à 1 min jusqu'à ce que la solution devienne limpide, filtrée et le volume de la solution est porté à 3 kg.

Nous calculons la quantité d'amidon nécessaire:

20,0 kg - 100%

X \u003d 3,0 kg de pâte d'amidon

Nous devons préparer une pâte d'amidon à 5%:

X \u003d 0,15 kg d'amidon est nécessaire pour préparer la pâte d'amidon

17,6 kg - 0,15 kg \u003d 17,45 kg d'amidon qui sera utilisé comme levure chimique.

Préparation du mélange de poudre

Pour préparer le mélange de saupoudrage, nous prenons des poudres de talc et d'acide stéarique et le mélangeons sur un mélangeur centrifuge à cône rotatif.Le mélangeur centrifuge se compose d'un boîtier (1) sur lequel un récipient (2) est installé.

Le moteur (3) et l'entraînement font tourner le corps de travail - un cône creux ouvert (4), avec sa grande base tournée vers le haut. Dans la partie inférieure du cône, il y a deux fenêtres (5) situées diamétralement. Le cône est recouvert par un agitateur à cadre (6) installé coaxialement avec lui, qui tourne à partir d'un entraînement (7) situé sur le couvercle (8).

La poudre de talc et d'acide stéarique est introduite à travers la trappe (9), se déplace le long de la surface intérieure du cône de bas en haut sous l'action des forces d'inertie centrifuges, est projetée hors du cône et forme une couche suspendue, à l'intérieur de laquelle se produit un mélange intensif de composants.

Dans l'espace entre le cône et le bol du mélangeur, la poudre traverse la zone à travers laquelle passent les lames du mélangeur à cadre. Ils mélangent en outre la poudre et en redirigent une partie à travers les fenêtres (5) dans le cône. Après mélange, le mélange fini est évacué à travers une goulotte (10) avec une porte (11) (figure 2).

Image 2 - Mélangeur centrifuge à cône rotatif

Obtenir de la masse pour la compression

La poudre d'acide ascorbique et de sucre de lait est placée dans l'appareil SG-30 pour la granulation humide et le séchage du granulé (figure 3). Le principe de fonctionnement de l'appareil SG-30: le corps de l'appareil (11) est constitué de trois sections entièrement soudées. Le réservoir de produit (3) a la forme d'un tronc de cône, se dilatant vers le haut puis passant dans la coquille de buse (4), qui est reliée à la coquille des filtres à manches (5).

Le réservoir avec les composants d'origine sur le chariot (1) est enroulé dans l'appareil, soulevé par un cylindre pneumatique (2) et scellé avec la coquille de buse. Le flux d'air est aspiré par un ventilateur (8) entraîné par un moteur électrique (7), nettoyé dans des filtres à air (12), chauffe jusqu'à une température prédéterminée dans une unité de chauffage (16) et passe de bas en haut à travers une grille de distribution d'air sans volet installée dans la partie inférieure du réservoir de produit. Dans ce cas, le produit entre en suspension - est mélangé.

Ensuite, le liquide de granulation est amené au lit fluidisé des composants initiaux depuis le récipient (14) par la pompe doseuse (13) à travers la buse et le mélange de comprimés est granulé. L'air comprimé fourni à la buse pneumatique via un système spécial (15) est utilisé non seulement pour la pulvérisation du liquide de granulation, mais également pour la commande à distance de la buse. Pendant la granulation, les filtres à manches sont automatiquement secoués. Le dispositif d'insertion (6) est verrouillé électropneumatiquement avec le dispositif qui ferme les volets (10).

Lors de l'agitation des filtres à manches, le registre bloque l'accès de l'air de fluidisation au ventilateur, arrêtant ainsi la fluidisation du produit et évacuant la charge d'air des filtres à manches. En secouant, les filtres sont retirés du produit sous forme de poussière, qui est ensuite granulée. Une porte (9) avec un mécanisme de commande manuelle est située dans la partie de sortie du ventilateur. Il est conçu pour réguler le débit d'air de fluidisation. Après un certain temps, le système de pulvérisation est arrêté et le séchage du granulé commence.

L'appareil fonctionne en mode automatique. Le relais temporisé fournit la séquence et la durée requise des opérations, ainsi que la cyclicité et la durée du processus d'agitation des filtres à manches et le fonctionnement synchrone de l'amortisseur.

À la fin de tout le cycle de pelletisation, le ventilateur s'arrête automatiquement et l'alimentation en vapeur de l'installation de chauffage s'arrête. Le réservoir de produit est abaissé. Le chariot avec le réservoir est sorti du séchoir, le granulé est acheminé vers le dépoussiérage.

Figure 3 - Appareil SG-30

Dépoussiérage du granulé

Nos agents poudreux sont le talc et l'acide stéarique, mais lors du dépoussiérage, nous ajoutons également des agents de desserrage - l'amidon.

Le processus de dépoussiérage a lieu dans une machine à dépoussiérer. C'est un convoyeur avec deux bunkers fortifiés au-dessus. Nous mettons les granulés dans un bac et les agents de poudre et la levure chimique dans le second. Le débit d'alimentation en substances des soutes est contrôlé à l'aide de portails. Le long du trajet de la masse, les soi-disant charrues sont installées, qui mélangent la couche de poussière.

Le granulat est versé dans un récepteur avec des électroaimants pour attraper les objets métalliques qui se sont accidentellement introduits dans le granulat. Ensuite, à partir du récepteur, le granulé en poudre est versé dans un récipient et introduit dans des machines à comprimés.

Comprimé

Le processus de fabrication de comprimés a lieu dans une machine à comprimés rotative RTM-41. De la trémie, la poudre s'écoule par gravité dans le distributeur-distributeur, qui est fixé de manière fixe sur le châssis de la machine. L'agitateur de remplissage à lames alimente la poudre dans la matrice, tandis que les poinçons, fixés dans les poussoirs, sont abaissés le long du copieur stationnaire et du copieur réglable sur toute la profondeur du remplissage de la matrice. Avec une rotation supplémentaire du rotor, le poussoir suit la section horizontale du copieur jusqu'au mécanisme de dosage, qui se compose d'un copieur et d'un dispositif de dosage réglable relié de manière pivotante à celui-ci. Le copieur-distributeur déplace le poussoir avec le poinçon vers le haut, soulevant la poudre dans la matrice à une hauteur correspondant au volume du poids de comprimé donné (0,051 g). A ce moment, les pales de l'agitateur doseur coupent la dose excédentaire et la retransférent dans la zone d'action de l'agitateur de remplissage. Etant donné que les lames sont de 1,0 à 1,5 mm au-dessus du fond du corps de distributeur, le bord du corps de distributeur participe également au dosage. Un couteau avec une plaque en PTFE fermement pressée contre la table coupe finalement la dose.

Lors du transfert ultérieur de la dose, le poussoir inférieur tombe sur le copieur horizontal, le supérieur passe sous le copieur à bosse, ce qui abaisse les poinçons supérieurs avant qu'ils n'entrent dans la matrice. Les rouleaux effectuent le pré-pressage et les rouleaux presseurs effectuent le pressage proprement dit. Dans le même temps, sur RTM, la poudre est maintenue sous pression en raison de la présence d'un bout plat sur la tête de poussée, du déplacement des axes des rouleaux de pression supérieur et inférieur de 3-4 mm, de l'introduction de copieurs spéciaux placés au niveau du rouleau de pression au moment du pressage. L'éjection de la tablette du plan de la matrice sur la surface du miroir de table est réalisée par le mécanisme d'éjection, qui se compose de 3 éléments. Un rouleau d'éjection soulève la tablette de la paroi de la matrice. Le copieur d'éjection amène la tablette au niveau supérieur, et l'éjecteur est ajusté de sorte que la tablette soit retirée de la matrice sur la surface de la table, puis la tablette est amenée par le rotor vers le couteau, qui la dirige vers le plateau puis vers le récipient de réception.

Emballage de comprimés

Les comprimés d'acide ascorbique sont emballés dans un emballage non cellulaire profilé, qui est un double ruban collé thermiquement sous la forme d'un treillis, dans les endroits non collés desquels se trouvent des comprimés emballés.

Le matériau de cet emballage est du cellophane recouvert d'un vernis thermoscellable et d'un film laminé. Pour emballer les comprimés dans un ruban de cellophane à deux couches, on utilise la machine A1-AU2-T. La machine fonctionne comme suit. Les comprimés d'acide ascorbique sont chargés dans un chargeur vibrant, composé d'une trémie et d'une chambre cylindrique, du chargeur vibrant le long de guides inclinés sont acheminés vers un dispositif à distance, à l'aide duquel ils sont placés sur le ruban de cellophane inférieur en deux rangées avec un certain pas.

La bande de cellophane provient des porte-canettes à travers un système de rouleaux de guidage. Le ruban du deuxième porte-bobine est appliqué par le haut.

Passant entre des fûts chauffés, des bandes de cellophane sont soudées en continu puis coupées aux ciseaux avec un certain nombre de comprimés dans l'emballage.

Contrôle de qualité

Détermination de la masse moyenne et désintégration Respecter les exigences spécifiées dans GF XI, no. 2, p. 154. La teneur en acide ascorbique doit être de 0,0475 à 0,0525 g, sur la base du poids moyen d'un comprimé. La désintégration est déterminée sur un dispositif à "panier oscillant" selon GF XI, no. 2, p. 158.

Capacité d'absorption

0,6 g de poudre de comprimés finement broyés est introduit dans un cylindre d'une contenance de 50 ml et un bouchon broyé, 35 ml d'une solution à 15% de bleu de méthylène sont ajoutés, le mélange est vigoureusement agité pendant 5 minutes, laissé une demi-heure et filtré. Le filtrat doit être incolore ou presque incolore.

SCHÉMA TECHNOLOGIQUE DE PRODUCTION DE COMPRIMÉS.

PRÉPARATION DE SUBSTANCES MÉDICINALES ET AUXILIAIRES. PRESSE DIRECTE. OBTENIR DES COMPRIMÉS À L'AIDE DE GRANULATION. TYPES DE GRANULATION. REVÊTEMENT DES COMPRIMÉS AVEC DES COQUILLES. TYPES DE COQUILLES. MÉTHODES D'APPLICATION. NORMALISATION DES COMPRIMÉS. NOMENCLATURE

1. Comprimés sous forme posologique.

Pilules- forme galénique solide obtenue par pressage ou moulage de substances médicinales ou d'un mélange de substances médicinales et auxiliaires, destinées à un usage interne ou externe.

Ce sont des corps solides et poreux constitués de petites particules solides liées les unes aux autres aux points de contact.

Les comprimés ont commencé à être utilisés il y a environ 150 ans et sont actuellement la forme posologique la plus courante. Ceci est expliqué ensuite des qualités positives:

Mécanisation complète du processus de fabrication, garantissant une productivité, une pureté et une hygiène élevées des comprimés.

Exactitude du dosage des substances médicinales introduites dans les comprimés.

Portabilité / petit volume / comprimés, assurant la commodité de la distribution, du stockage et du transport des médicaments.

Bonne conservation des substances médicinales en comprimés et possibilité de l'augmenter pour les substances instables en appliquant des coques de protection.

Masquage du goût, de l'odeur et des propriétés colorantes désagréables des substances médicinales par l'application de coquilles.

La possibilité d'une combinaison de substances médicinales physiquement incompatibles propriétés chimiques chez les autres formes posologiquesoh.

Localisation de l'action du médicament dans le tractus gastro-intestinal.

Prolongation de l'action des substances médicinales.

Régulation de l'absorption séquentielle de substances médicinales individuelles à partir d'un comprimé de composition complexe - création de comprimés multicouches.

10. Prévention des erreurs lors de la distribution et de la prise de médicaments, obtenue en appuyant sur les inscriptions sur la tablette.

Avec ces pilules ont des limites:

Pendant le stockage, les comprimés peuvent perdre leur désintégration (ciment) ou, au contraire, s'effondrer.

Avec les comprimés, des excipients sont introduits dans l'organisme, provoquant parfois des effets secondaires / par exemple, le talc irrite les muqueuses /.

Les substances médicinales individuelles / par exemple les bromures de sodium ou de potassium / forment des solutions concentrées dans la zone de dissolution, ce qui peut provoquer une irritation sévère des muqueuses.

Ces inconvénients sont surmontés par la sélection des excipients, le broyage et la dissolution des comprimés avant la prise.

Les comprimés se présentent sous de nombreuses formes différentes, mais la plus courante est une forme ronde avec une surface plane ou biconvexe. Le diamètre des comprimés varie de 3 à 25 mm. Les comprimés d'un diamètre supérieur à 25 mm sont appelés briquettes.

2. Classification des comprimés

1. Par méthode de production:

pressé - obtenu à haute pression sur des machines à comprimés;

trituration - sont obtenus en moulant des masses humides par frottement sous des formes spéciales, suivies d'un séchage.

2. Par application:

oral - pris par voie orale, absorbé dans l'estomac ou les intestins. C'est le groupe principal de comprimés;

sublingual - sont absorbés dans la bouche, les substances médicinales sont absorbées par la muqueuse buccale;

implantation - implantée / cousue / sous la peau ou par voie intramusculaire, procurent un effet thérapeutique à long terme;

comprimés pour la préparation extremporelle de solutions injectables;

comprimés pour la préparation de rinçages, douches et autres solutions;

pilules à usage spécial - urétral, vaginal et rectal.

Les plus courants sont trois schémas technologiques d'obtention de comprimés: la granulation humide ou sèche et la compression directe.

La préparation des matières premières pour la compression est réduite à leur dissolution et à leur suspension. Le pesage des matières premières est réalisé dans des hottes à aspiration. Après pesée, la matière première passe au tamisage à l'aide de tamis vibrants.

Mélange

Les composants du mélange en comprimés des substances médicinales et auxiliaires doivent être soigneusement mélangés pour leur répartition uniforme dans la masse totale. L'obtention d'un mélange de comprimés d'une composition uniforme est une opération technologique très importante et plutôt compliquée. Du fait que les poudres ont des propriétés physico-chimiques différentes: dispersion, masse volumique, humidité, fluidité, etc. A ce stade, on utilise des mélangeurs discontinus à palettes, la forme des pales peut être différente, mais le plus souvent en forme de vis sans fin ou en Z.

Granulation

Il s'agit du processus de conversion d'un matériau pulvérulent en grains d'une certaine taille, ce qui est nécessaire pour améliorer la fluidité du mélange en comprimés et empêcher sa délamination. La granulation peut être «humide» ou «sèche». Le premier type de granulation est associé à l'utilisation de liquides - solutions d'excipients; dans la granulation à sec, les liquides mouillants ne sont soit pas utilisés, soit ils ne sont utilisés qu'à une étape spécifique de la préparation du matériau pour la compression.

La granulation humide comprend les opérations suivantes:

broyage de substances en poudre fine;
humidifier la poudre avec une solution de liants;
frotter la masse résultante à travers un tamis;
séchage et traitement des granulés.

Déchiquetage. Cette opération est généralement réalisée dans des broyeurs à boulets.

L'hydratation. Il est recommandé d'utiliser de l'eau, de l'alcool, du sirop de sucre, une solution de gélatine et une pâte d'amidon à 5% comme liants. La quantité requise de substances liantes est établie empiriquement pour chaque masse de comprimés. Pour cela, pour que la poudre soit généralement granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. La suffisance d'humidité est jugée comme suit: une petite quantité de masse (0,5 - 1 g) est pressée entre le pouce et l'index; le «gâteau» qui en résulte ne doit pas coller aux doigts (humidité excessive) et s'émietter lorsqu'il tombe d'une hauteur de 15 à 20 cm (humidité insuffisante). L'humidification est effectuée dans un mélangeur avec des pales en forme de S (sigma) qui tournent à différentes vitesses: avant - à une vitesse de 17 à 24 tr / min et arrière - 8 à 11 tr / min, les pales peuvent tourner dans le sens opposé. Pour vider le mélangeur, le corps est retourné et la masse est expulsée à l'aide des lames.

Essuyage (en fait granulation). La granulation est effectuée en frottant la masse résultante à travers un tamis de 3 à 5 mm (n ° 20, 40 et 50). Des tamis de poinçonnage en acier inoxydable, en laiton ou en bronze sont utilisés. L'utilisation de tamis métalliques tissés n'est pas autorisée afin d'éviter que des morceaux de fil ne pénètrent dans la masse des comprimés. Le frottement est effectué à l'aide de machines à frotter spéciales - granulateurs. La masse granulée est versée dans un cylindre perforé vertical et frottée à travers les trous à l'aide de lames élastiques.

Séchage et traitement des granulés... Les ranules qui en résultent sont dispersées en couche mince sur des palettes et parfois séchées à l'air à température ambiante, mais le plus souvent à une température de 30 à 40 ° C dans des armoires de séchage ou des salles de séchage. L'humidité résiduelle dans les granulés ne doit pas dépasser 2%.

Habituellement, les opérations de mélange et d'humidification uniforme du mélange de poudre avec diverses solutions de granulation sont combinées et réalisées dans un mélangeur. Parfois, les opérations de mélange et de granulation sont combinées dans un seul appareil (mélangeurs à grande vitesse - granulateurs). Le mélange est obtenu par un mélange circulaire forcé et vigoureux des particules et en les poussant les unes contre les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure 3 à 5 ". Ensuite, le liquide de granulation est introduit dans la poudre prémélangée dans le mélangeur, et le mélange est mélangé pendant 3 à 10" supplémentaires. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de déchargement est ouverte et le produit fini est versé en faisant tourner lentement le grattoir. Une autre conception de l'appareil pour combiner les opérations de mélange et de granulation est un mélangeur centrifuge - granulateur.

Si les opérations de granulation par voie humide sont effectuées dans des appareils séparés, alors après le séchage des granulés, une opération de granulation à sec suit. Après séchage, le granulé n'a pas une masse uniforme et contient souvent des grumeaux de granulés adhérents. Par conséquent, le granulé rentre dans la machine à frotter. Après cela, la poussière résultante est tamisée du granulat.

Étant donné que les granulés obtenus après granulation à sec ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile de les verser davantage hors de la trémie pendant le processus de compression, et en outre, les granulés peuvent adhérer à la matrice et aux poinçons de la presse à comprimés, ce qui provoque, en plus de la perte de poids, des défauts dans les comprimés, recours à l'opération de "saupoudrage" du granulé. Cette opération est réalisée par application libre de substances finement divisées à la surface des granulés. Par saupoudrage, des substances glissantes et desserrantes sont introduites dans la masse du comprimé.

Granulation sèche

Dans certains cas, si la substance médicinale se décompose en présence d'eau, une granulation sèche est utilisée. Pour ce faire, des briquettes sont pressées à partir de la poudre, qui sont ensuite broyées, recevant les grains. Après avoir tamisé la poussière, les grains sont comprimés. Actuellement, la granulation à sec est comprise comme un procédé dans lequel le matériau pulvérulent est soumis à un compactage initial (compression) et un granulé est obtenu, qui est ensuite mis en comprimés - compactage secondaire. Lors du compactage initial, des adhésifs secs (MC, CMC, PEO) sont introduits dans la masse, assurant sous pression l'adhésion de particules de substances à la fois hydrophiles et hydrophobes. Éprouvé pour la granulation sèche de PEO en combinaison avec de l'amidon et du talc. Lors de l'utilisation d'un PEO, la masse adhère aux poinçons.

Pressage

Compression (en fait des comprimés). C'est le processus de formation de comprimés à partir d'un matériau granulaire ou pulvérulent sous pression. Dans la production pharmaceutique moderne, la fabrication de comprimés est effectuée sur des presses spéciales - presses à comprimés, un autre nom est une machine à comprimés rotative (RTM).

Le pressage sur les presses à comprimés est réalisé par un outil de presse constitué d'une matrice et de deux poinçons.

Le cycle technologique de la fabrication de comprimés sur presses à comprimés consiste en un certain nombre d'opérations séquentielles: dosage de matière, pressage (formation de comprimés), son éjection et son éjection. Toutes les opérations ci-dessus sont effectuées automatiquement, l'une après l'autre, à l'aide des actionneurs appropriés.

Pressage direct. Il s'agit d'un processus de pressage pour les poudres non granulaires. La compression directe permet d'exclure 3 à 4 étapes technologiques et, par conséquent, présente un avantage par rapport à la compression avec granulation préalable des poudres. Cependant, malgré les avantages apparents, la compression directe est lentement introduite dans la production. Cela est dû au fait que pour le fonctionnement productif des machines à comprimés, le matériau pressé doit avoir des caractéristiques technologiques optimales (fluidité, fluidité, humidité, etc.) Seul un petit nombre de poudres non granulaires présentent de telles caractéristiques - chlorure de sodium, iodure de potassium, bromure de sodium et d'ammonium, hexométhylènetétramine, le bromcamphre et d'autres substances ayant une forme de particule isométrique d'approximativement la même distribution granulométrique, ne contenant pas un grand nombre de fractions fines. Ils se compressent bien.

L'une des méthodes de préparation de substances médicinales pour compression directe est la cristallisation directionnelle - elles permettent de préparer une substance sous forme de comprimés dans des cristaux d'une fluidité, d'une compressibilité et d'une teneur en humidité données au moyen de conditions de cristallisation spéciales. Cette méthode est utilisée pour obtenir de l'acide acétylsalicylique et de l'acide ascorbique.

Dépoussiérage

Pour éliminer les fractions de poussière de la surface des comprimés sortant de la presse à comprimés, des dépoussiéreurs sont utilisés (dépoussiéreur à pastilles vibrantes et dépoussiéreur à vis). Les comprimés passent à travers un tambour perforé rotatif et sont nettoyés de la poussière, qui est aspirée par un aspirateur.

Emballage et conditionnement

Les comprimés sont disponibles dans divers emballages conçus pour l'achat de patients ou d'une institution médicale. L'utilisation d'un emballage optimal est le principal moyen d'éviter la détérioration de la qualité des préparations de comprimés pendant le stockage. Par conséquent, le choix du type d'emballage et des matériaux d'emballage pour les comprimés est décidé individuellement dans chaque cas particulier, en fonction des propriétés physico-chimiques des substances incluses dans les comprimés.

L'une des exigences les plus importantes pour les matériaux d'emballage est la protection des comprimés contre la lumière, l'humidité atmosphérique, l'oxygène atmosphérique et la contamination microbienne.

Pour l'emballage des comprimés, des matériaux d'emballage traditionnels tels que le papier, le carton, le métal, le verre sont actuellement utilisés (récipients en carton, tubes à essai en verre, étuis métalliques, bouteilles pour 50, 100, 200 et 500 comprimés, boîtes en fer avec couvercle pressé pour 100 à 500 comprimés ).

Outre les matériaux traditionnels, les emballages sous film en cellophane, polyéthylène, polystyrène, polypropylène, chlorure de polyvinyle et divers films combinés à base de ces derniers sont largement utilisés. Les plus prometteurs sont les emballages à contour de film, obtenus à partir de matériaux combinés par la méthode de thermoscellage: non cellulaire (ruban) et cellulaire (blister).

Pour les emballages en ruban, ils sont largement utilisés dans diverses combinaisons: ruban de cellophane laminé, feuille d'aluminium, papier laminé, film plastique laminé avec du polyester ou du nylon. L'emballage est fabriqué à l'aide de thermoscellage de deux matériaux combinés.

L'emballage est réalisé sur des machines spéciales (machine d'emballage de comprimés). L'emballage cellulaire est constitué de deux éléments principaux: un film, à partir duquel les cellules sont obtenues par thermoformage, et un film thermoscellable ou auto-adhésif, pour sceller les alvéoles des emballages après les avoir remplis de comprimés. Le polychlorure de vinyle (PVC) rigide (non plastifié) ou faiblement plastifié (PVC) d'une épaisseur de 0,2 à 0,35 mm ou plus est le plus souvent utilisé comme film thermoformé. Le film PVC est bien formé et collé thermiquement sur divers matériaux (feuille, papier, carton, recouvert d'une couche de laque thermique). C'est le matériau le plus couramment utilisé pour emballer les comprimés non absorbants.

Le revêtement d'un film en polychlorure de vinyle avec du polychlorure de vinyle ou de l'éthylène halogéné réduit la perméabilité aux gaz et à la vapeur: la stratification du polychlorure de vinyle avec du polyester ou du nylon est utilisée pour fabriquer des emballages cellulaires sans danger pour les enfants.